RY系列卧式离心铸铁油泵 一、产品概述 RY系列卧式离心铸铁油泵(热油泵),在我国载热体加热系统中得到广泛的使用,已经进入石油、化工、橡胶、塑料、制药、纺织、印染、筑路、食品等各个工业领域,主要用于输送不含固体颗粒的弱腐性高温液体,使用温度≤370℃,是一种理想的热油循环泵。 二、型号意义  三、结构特点
RY系列卧式离心铸铁油泵(热油泵)是本单位消化吸收国外油泵的基础上研制的第二代产品,基本结构形式为单级单吸悬臂式脚支撑结构,泵的进口为轴向吸入,出口为中心垂直向上,和电机同装于底座上。 RY系列卧式离心铸铁油泵(热油泵)的支撑采用了双端球轴承支撑的结构形式,前端采用润滑油润滑, 后端采用润滑脂润滑,中间有一导油管,用以随时观察密封情况和回收导热油。 采用自热散热结构,改变了传统的水冷却结构,使结构简单,体积小,节约运行费用,性能好,使用可靠。 RY系列卧式离心铸铁油泵(热油泵),(1)采用填料密封和机械密封相结合的形式,填料密封用耐高温的填料,具有良好的热态追应性,而机械密封则采用机械强度高,耐磨性好的硬质合金材料,保证了高温情况下的密封性能。 (2)采用第三代聚四氟乙烯(简称PTFE)做唇形密封,使密封性能产生了飞跃,比橡胶类密封可靠性提高25倍,耐腐蚀性能极强。 四、机组的安全 1.泵安装的好坏对泵的平稳运行和使用寿命有很重要的影响,所以安装工作必须仔细地进行,不得草率行事。 2.泵吸入管的安装高度、长度和管径应满足计算值,力求简短,减少不必要的损失(如弯头等) 3.吸入和吐出管路应有管架,泵不允许承受管路的负荷。 4.安装地点应足够宽杨,以方便检修工作和良好散热。 5.安装顺序: 1) 将机组放在埋有地脚螺栓的基础上,在底座与基础之间放成对垫,作找正用。 2) 松开联轴器,用水平仪分别放在泵轴和底座上,通过调整楔块垫使机组至水平,找正后,适当拧紧地脚螺栓,以防走动。 3) 用混凝土灌注底座和地脚螺栓孔。 4) 待混凝土干固后,检查底座和地脚螺检是否有不良或松动等现象,检查合格后应拧紧地脚螺栓,并重新检查泵的水平度。 5) 校正泵轴和电机轴的同轴度,在联轴器外圆上的偏差允许0.1毫米,两联轴器平面间的间隙应保证2-3毫米,在两联轴器端面一周上,最大和最小间隙差数不得超过0.3毫米。 6) 在接好管路及确定原动机转动方向后,再接上联轴器,并再校核一遍囷的同轴度。 7) 在机组实际试运转3-4小时后作最后检查,如没有不良现象则认为安装合格。 8) 在安装过程中为防止杂物落入机器内,应将机组所有孔眼无均盖好。 泵在开启前对进出管路进行清洗时,在泵的进口段需加上过滤器,以防杂物进入泵内。 五、泵的拆卸和装配 1.泵的拆卸顺序 1) 放净泵内液体及轴承托架内的润滑油。 2) 拧电机固定螺栓,将电机搬离底座,拆下两半联轴器。 3) 拆下泵盖联接,松开轴承座托架螺栓,将泵盖连同轴承托架和转子部份一起从泵体内抽出。 4) 拧下叶轮螺母,拆下叶轮。 5) 拧下泵盖与轴承座螺栓,拆下泵盖。 6) 拧下右端轴承盖螺栓,拆去轴承盖。 7) 拆下轴承档图。 8) 将泵轴从轴承座中压。 9) 在泵轴压出轴承和取下机械密封件动环和"0"形困弹簣(不损坏,无须取下) 10) 在轴承座内压出静环'力"形圈。 2.泵的装配 泵的装配顺序可按拆卸相反顺序进行。拆卸后再装配时要检查机械密封件和各零件是否失效,如有失效损坏现象等发生,一定要换新的备件,安装时务必小心谨慎,不要敲打,以免损坏零件 六、钛龙牌RY系列卧式离心铸铁油泵的使用和维护 首先泵与管道安装好后,不论是采用水压、气压,泵的进出口阀门一定要关闭,方可进行试压,以防损坏密封件,造成漏油。 1. 开机准备 1) 清理现场,拧开轴承座螺丝,加入导热油作润滑油 2) 检查电机转向是否与泵旋转方向一致。 3) 用手搬动联轴器泵应转动灵活。 4) 开车前应使用所输送的导热油将泵灌满,以驱除泵中.空气,此时吐出口的管道上闸阀应关闭。 5) 所输送的导热油在开车前要均匀加热,预热是利用被输送的导热油不断通过泵体进行的。 预热标准:泵壳温度不得低于入口油温40'(:,预热速度为50X7时,在开车预热时应将泵支脚上的側螺母松开0.3-0.5毫米,预热完毕应拧紧。 6) 开车前应检查基础及螺检有无松动,密封是否正常。 2. 开机 (1)全面检查各项准备工作是否已经完善。 (2)打开各种仪表的开关。 (3)接通电源,当泵达到正常转速,且仪表显示出相当压力后,逐渐打开输出管路上的闸阀,并调节到需要工况。在输出管路上的闸阀关闭的情况下.泵连续工作不能超过3分钟。 (4)泵初始运行期间,把生产流程中的设备??加热到100 - 130 0,并且保持在该温度下继续运行,脱水脱气到导热油中的水份完全蒸发,才把设备加.热.到操作温度。 (5)在初次运行3-4小时,把设备加热到操作温度之后关掉油泵,检查泵轴和电机轴联轴器的同轴度,泵轴和电机轴偏差应控制在允许范围内,泵轴用手转动应轻便灵活和无振动—旋转,如达不到上述要求.应重新进行调整。 (6)开机过程中.要时时注意电动机的劝率读数及振动情况,振动值不超过0.6毫米.如有异常应停车检查 3.维护 1) 泵轴在前端设置有填料箱、密封性能较为可靠,同时在轴承座中设置有机械密封装置, 因此大量的泄漏不可能出现,而小量的泄漏可以通过泄潺管口排出接收。在开始运行初期有少量泄漏是正常的,在经过一定时间密封面跑合后泄漏将会减少或停止。 2) 输送介质传到泵盖和轴承上的热量,由泵盖和轴^座的表面散热,使轴承座的温度适应于轴密封性能的温度。因此选择泵的安装位置时,要使泵盖和轴承座的热量便于扩散,不出现任何蓄热现象。 3) 轴承座中设置有两个球轴承、靠泵叶轮侧的一个球承用所输送的导热油润滑,靠联轴器侧的一个球轴承则用高温润滑脂润滑: 每个球轴承在运行3000小时之后,必须拆下用柒油清洗干净后,检查接触面是否损坏.如有;损坏,必须换新的轴承。 靠叶轮側的球轴承安装时,有防尘盖的一侧要朝向叶轮安装,开机前注入导热油润滑。 靠联轴器側的球轴承,用复合钙基高温润滑脂(ZFG-4).该轴承重新安装时,有防尘盖的一侧同样要朝向叶轮侧安装,安装时充填润滑脂(约1/2球轴承与壳体的空间)。 在轴承运行48小时后,要用润滑脂枪向轴承盖上的压注油杯注入补充润滑脂。 4) 不许用输入管上的闸阀调节流量,避免产生气蚀。 5) 泵不宜低于3051;设计流量下连续运转,如果必须在该条件下运转,則应在出口装旁通管,且使流量达到上述最小值以上。 6) 经常检查地脚螺栓的松^情况,泵壳温度与入口温度是否一致,出口压力表的波动情况和泵的振动动情况。 7) 注意泵运行有无杂音,如发现异常状态时,应及时处理。 4.停机 : 1) 切断电源。 将泵内液体放空,清洗且应定期把叶轮旋转180°以防止轴变形,直到泵体完全冷却为止。 七、检修周期与检修内容 1.栓修周期,应根据设备使用情况和检修能力确定,下表内 容供用户参考: 检修周期 小 修 2-3个月 大 修 12-18个月 2.检修内容 1) 小修内容 ① 检查和调整轴承,并校核联轴器同轴度。 ② 检查和调整地脚螺栓的松动现象。 ③ 修复或更换在运行中个别零件曾发生的缺陷。 ④ 检查漏损情况,重压填料或检修机械密封,对填料密封可更换全部填料。 2) 大修 ① 泵解体取出转子及各零部忤,并进行清洗。 ② 检查泵内所有零件状况,测量其磨损、腐蚀程度,必要时更换零部件。 ③ 装配时用水平尺测量,并调整泵的水平度,检查和调埜联轴器的同轴度。 ④ 检查球轴承,必要时应更换。 ⑤ 清洗泵的管线、管件、重新压填料,校核压力表和更换润滑脂等。 ⑥ 检查、调整轴和转子的跳动击况。 泵型号 | 流量 m3/h | 扬程 m | 转速 r/min | 功率 kw | 效率η % | 电机(Y型) 机座号 | 轴功率 | 配用功率 | 20-20-125 | 1.5 | 22 | 2800 | 0.22 | 0.75 | 30 | 801 | 25-25-160 | 3 | 27 | 2900 | 0.53 | 1.5 | 30 | 90S | 32-32-160 | 6 | 28 | 2900 | 0.85 | 1.5 | 50 | 90S | 40-32-160 | 10 | 28 | 2900 | 1.75 | 2.2 | 45 | 90L | 50-32-160 | 12.5 | 30 | 2900 | 2.50 | 3.0 | 57 | 100L | 50-50-170 | 12.5 | 32 | 2900 | 3.20 | 4.0 | 45 | 112M | 50-32-200 | 18 | 40 | 2900 | 3.92 | 5.5 | 50 | 132Sl | 50-32-200A | 16 | 32 | 2900 | 3.35 | 4.0 | 42 | 112M1 | 50-32-250 | 12.5 | 80 | 2900 | 6.20 | 11 | 44 | 160Ml | 65-50-160 | 20 | 32 | 2900 | 3.17 | 5.5 | 55 | 132S1 | 65-40-200 | 30 | 48 | 2900 | 6.30 | 7.5 | 62 | 132S2 | 65-40-200A | 25 | 35 | 2900 | 4.0 | 5.5 | 59 | 132S1 | 65-40-250 | 25 | 80 | 2900 | 10.3 | 15 | 53 | 160Ms | 65-40-250A | 20 | 51 | 2900 | 5.67 | 7.5 | 49 | 132S2 | 65-40-315 | 25 | 125 | 2900 | 18.5 | 30 | 45 | 200L1 | 65-40-315A | 22.5 | 100 | 2900 | 15.3 | 22 | 40 | 180M | 80-50-200 | 50 | 50 | 2900 | 9.70 | 15 | 7 | 160Ms | 80-50-200A | 45 | 40 | 2900 | 7.80 | 11 | 63 | 160M1 | 80-50-200B | 40 | 32 | 2900 | 6.37 | 7.5 | 55 | 132S2 | 80-50-250 | 50 | 80 | 2900 | 17.1 | 22 | 58 | 180M | 80-50-250A | 43 | 60 | 2900 | 12.8 | 15 | 55 | 160M2 | 80-50-315 | 50 | 125 | 2900 | 30.4 | 45 | 56 | 225M | 80-50-315A | 45 | 100 | 2900 | 23.6 | 30 | 52 | 200L1 | 100-65-200 | 100 | 50 | 2900 | 18.4 | 22 | 70 | 180M | 100-65-200A | 94 | 44 | 2900 | 16.0 | 22 | 68 | 180M | 100-65-200B | 87 | 38 | 2900 | 13.8 | 15 | 65 | 160M2 | 100-65-200C | 80 | 32 | 2900 | 11.8 | 15 | 59 | 160M2 | 100-65-250 | 100 | 80 | 2900 | 32.06 | 37 | 68 | 200L2 | 100-65-250A | 95 | 72 | 2900 | 29 | 37 | 64 | 200L2 | 100-65-250B | 90 | 65 | 2900 | 26.2 | 30 | 61 | 200L1 | 100-65-250C | 85 | 50 | 2900 | 20.3 | 30 | 57 | 200L1 | 100-65-315 | 100 | 125 | 2900 | 50.06 | 75 | 68 | 280S | 100-65-315A | 95 | 113 | 2900 | 45.23 | 55 | 64 | 250M | 100-65-315B | 90 | 100 | 2900 | 40.5 | 55 | 60.50 | 250M | 100-65-315C | 82 | 84 | 2900 | 34.76 | 45 | 54 | 225M | 125-100-200 | 200 | 50 | 2900 | 35.4 | 45 | 77 | 225M | 125-100-200A | 178 | 40 | 2900 | 26.6 | 37 | 73 | 200L2 | 125-100-250 | 200 | 70 | 2900 | 47 | 55 | 80 | 250M | 125-100-250A | 190 | 63 | 2900 | 41.6 | 55 | 78 | 250M | 125-100-250B | 180 | 57 | 2900 | 37.9 | 45 | 74 | 225M | 125-100-250C | 170 | 51 | 2900 | 32.15 | 45 | 72 | 225M | 125-100-250D | 150 | 70 | 2900 | 40 | 45 | 70 | 225M | 150-125-280 | 400 | 78 | 2900 | 106 | 132 | 80.6 | 315M | 150-125-280A | 370 | 85 | 2900 | 106 | 132 | 80 | 315M | 150-125-270 | 340 | 76 | 2900 | 89.5 | 110 | 78.6 | 315S | 150-125-250 | 400 | 60 | 2900 | 88 | 110 | 74 | 315S | 150-125-240 | 400 | 50 | 2900 | 72 | 90 | 76 | 280M | 150-125-250 | 350 | 60 | 2900 | 75.2 | 92 | 76 | 280M | 150-125-315 | 250 | 32 | 1450 | 29 | 37 | 76 | 225S | 200-150-315 | 400 | 32 | 1450 | 45 | 55 | 78 | 250M | 200-150-400 | 350 | 50 | 1450 | 61.8 | 75 | 78 | 280S | 200-150-400A | 330 | 45 | 1450 | 52.8 | 75 | 76 | 280S | 250-200-500 | 500 | 80 | 1450 | 136 | 160 | 76 | 315M | 300-250-500 | 600 | 80 | 1450 | 158 | 200 | 70 | 315L2 |
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